Introducción
La planeación avanzada de la calidad del producto es un método estructurado que sirve para definir y establecer los pasos necesarios para asegurar que el producto cumplirá con las expectativas del cliente.
Los beneficios de la planeación de la calidad del producto son:
· Orienta los esfuerzos para satisfacer al cliente.
· Identifica oportunamente los cambios requeridos.
· Evita cambios tardíos.
· Se obtiene un producto de calidad a bajo costo.
Objetivo
Durante el curso analizaremos las etapas de la planeación de la calidad del producto y usted experimentara el desarrollo de cada una de las cinco etapas de esta metodología mediante ejemplos y practicas de grupo.
Contenido
0.- Fundamentos de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto
1.- Plan y Definición del Programa
2.- Diseño y Desarrollo del Producto
3.- Diseño y Desarrollo del Proceso
4.- Validación del Proceso y Producto
5.-Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas
6.- Planes de Calidad y Control
Fundamentos
Elemento 4.1 Responsabilidad Directiva
Se deben tener sistemas implantados que aseguren la administración de las actividades durante las etapas de desarrollo del concepto, prototipos y producción, debe usarse Planeación Avanzada de la Calidad. Se debe usar un enfoque multidisciplinario para la toma de decisiones y tener la habilidad para comunicar la información necesaria en el formato de los clientes.
Elemento 4.2 Sistema de Calidad
El proveedor debe utilizar un manual de planeación avanzada de la calidad, la cual debe considerar:
· La preparación de planes de calidad y control.
· La Identificación de características especiales de productos y procesos en el establecimiento de sus controles.
Elemento 4.9 Control de Procesos
Se deben monitorear los procesos y preparar instrucciones de los operadores las cuales deben derivarse de la planeación avanzada de la calidad.
Formación del Equipo:
El primer paso de la planeación avanzada de la calidad es asignar esta responsabilidad en un equipo , ya que esta función requiere dl compromiso de diferentes departamentos. En este equipo debe de haber responsables de las áreas de ingeniería, manufactura, control de material, ventas, calidad, servicio, proveedores y clientes, según sea apropiado.
Definición del Alcance:
Se deben identificar las necesidades, expectativas y requerimientos del cliente. Para ello se debe:
· Seleccionar la líder del proyecto.
· Definir las responsabilidades de cada representante.
· Identificar a los Clientes.
· Definir los requerimientos del cliente.
· Evaluar la facilidad del diseño.
· Considerar costos, tiempos y restricciones.
· Identificar método o proceso de documentación.
Planes de Control:
Un plan de control es la descripción escrita de los sistemas para controlar partes y procesos. Estos planes de control cubren las fases de:
· Prototipos.
· Pruebas de Piloto.
· Producción.
Plan de Plazos:
El éxito de una compañía depende de su habilidad para satisfacer las necesidades y expectativas del cliente. Es esencial que el equipo desarrolle un plan de plazos que en liste tareas, asignaciones u otros eventos para dirigir los esfuerzos dl equipo desde el comienzo del programa hasta el final.
· Establece el tiempo para eventos o acciones claves.
· Facilita el monitoreo del progreso del programa.
· Ayuda a enfocar áreas criticas.
· Exhibe cuellos de botella.
Fase 1 Plan y Definición del Programa
Esta sección describe como determinar las necesidades y expectativas de los clientes con el propósito de planear y definir el programa de calidad. Esta primera etapa esta diseñada para asegurar que las necesidades y expectativas del cliente estén claramente definidas.
Entradas
1.- La Voz del Cliente
Incluye las preferencias, recomendaciones, datos e información del cliente interno y externo. Se pueden obtener las siguientes fuentes:
· Entrevistas
· Cuestionarios
· Reportes de Mercado
· Estudios de Calidad de los Productos
· Estudios de Competitividad del Producto
· Reportes de Garantías
· Indicadores de Capacidad
· Reportes de Calidad de los Proveedores
· Rechazos y Devoluciones de los clientes
· Análisis del Campo del Retorno del Producto
· Datos Históricos de QFD´s
· Reportes de Revistas y Periódicos
· Cartas de Sugerencias de los Clientes
· Comentarios d los Vendedores
· Reportes de Servicio
· Evaluaciones Internas
· Viajes de Campo
· Comentarios de Dirección
· Problemas Reportados por los Clientes Internos
· Requisitos y Regulaciones del Gobierno
· Revisión al Contrato
2.- Plan de Negocios y Estrategias de Mercado
El plan de negocios y las estrategias de mercado determinaran la estructura para el plan de calidad del producto. El plan de negocios puede identificar áreas de mejora. Las estrategias de mercado definirán las metas, puntos de venta claves y competidores clave.
3.- Datos Comparativos del Producto-Proceso
Se debe identificar el Beanchmark apropiado y comprender la razón de la brecha entre el actual estado y el Beanchmark. Desarrolle un plan para cerrar la brecha, competir con el Beanchmark, o superarlo.
4.- Suposiciones del Producto-Proceso
Se deben tener suposiciones sobre las características del producto, del diseño y del proceso (Innovaciones tecnológicas, materiales y características).
5.- Estudios de Confiabilidad del Producto
Estos datos consideran las frecuencias de reparación o de reemplazos de componentes con periodos asignados de tiempo y los resultados a largo plazo de pruebas de confiabilidad-durabilidad.
6.- Información del Cliente Interno
Esta es información del usuario siguiente del producto y debe ser utilizada para desarrollar las medidas de satisfacción del cliente.
Salidas Iniciales
7.- Metas de Diseño
Estos traducen “La Voz del Cliente”, a metas de diseño medible.
8.- Metas de Confiabilidad y Calidad
Estos se establecen en base a los deseos y expectativas del cliente, los objetivos programados y los de Beanchmark de confiabilidad. Las metas de confiabilidad deben ser expresados en términos de probabilidad. Las metas de calidad son objetivos basados en la mejora continua (Nivel cero defectos, partes por millón, reducción de desecho, etc.)
9.-Lista Preliminar de Materiales
Esta lista esta basada en supuestos del Producto-Proceso e incluye una lista de proveedores. Es necesario un proceso apropiado de diseño y manufactura para identificar las características especiales del Producto-Proceso.
10.- Flujo grama Preliminar del Proceso
Este debe ser usado para describir el proceso de manufactura, sirve para desarrollar la lista preliminar de materiales y los supuestos del Producto-Proceso.
11.- Lista Preliminar de Características Especiales del Producto-Proceso
Esta lista debe ser desarrollada a partir de:
· Identificación de las metas y requerimientos de confiabilidad.
· Identificación de las características especiales de procesos anteriores de manufactura.
· AMEF´s de partes similares.
12.- Plan de Aseguramiento del Producto
Este plan traduce los objetivos de diseño en requerimientos de diseño. Puede incluir las siguientes acciones:
· Bosquejo de requerimientos
· Identificación de la confiabilidad y durabilidad
· Evaluaciones de nueva tecnología, complejidad, materiales, aplicaciones, media ambiente, empaque, servicio y requerimientos de manufactura, o cualquier otro factor que pueda poner en riesgo el programa.
· Desarrollo de AMEF
· Desarrollo de requerimientos preliminares de estándares de ingeniería
El plan de aseguramiento del producto es una parte importante del plan de calidad del producto.
13.- Apoyo de la Administración
La participación , el compromiso y apoyo dela gerencia es vital para asegurar el éxito del programa.
Fase 2 Diseño y Desarrollo del Producto
En esta sección se discuten los elementos del proceso de planeación que desarrollara las características de diseño a su forma final (de manera preliminar). El equipo de planeación avanzada de la calidad debe de considerar todos los factores de diseño. Las etapas incluyen la construcción de prototipos. Un diseño factible debe permitir satisfacer:
· Los volúmenes y programas de producción
· La habilidad requerida por la ingeniería
· La calidad, confiabilidad, costos, peso, costos unitarios y tiempos
Aunque los planes de control se basan principalmente en los dibujos y especificaciones, información valiosa a considerar puede ser obtenida de las herramientas analíticas descritas en esta sección para ayudar a definir y priorizar las características que pueden necesitar controles especiales de Producto-Proceso. Esta sección esta diseñada para asegurar una revisión critica de los requerimientos de ingeniería y de otras informaciones técnicas. En esta sección se debe hacer un análisis preliminar de factibilidad para evaluar los problemas potenciales que podrían ocurrir durante la manufactura.
1.- AMEF´s de Diseño
El AMEF de diseño es una técnica analítica que evalúa tanto la probabilidad de falla como su efecto. El AMEF de diseño es un documento vivo que debe ser actualizado de acuerdo a las necesidades y requerimientos del cliente. El contar con un AMEF de diseño provee al equipó de la oportunidad de revisar previamente las características seleccionadas del Producto-Proceso para hacer cambios necesarios.
2.- Diseño de Manufactura y Ensamble
Es un proceso de ingeniería simultanea diseñado para optimizar las relaciones entre la función de diseño, manufactura y ensamble. Las necesidades y expectativas del cliente determinaran la extensión de esta actividad. Por lo menos se deben considerar los siguientes aspectos:
· Diseño, concepción, función y sensibilidad de la variación de manufactura
· El proceso de manufactura y ensamble
· Tolerancias dimensiónales
· Requerimientos dimensiónales
· Requerimientos del desempeño
· Numero de componentes
· Ajustes de proceso
· Manejo de materiales
Con base al conocimiento el equipo de planeación avanzada de la calidad, experiencia, al Proceso-Producto, regulaciones de gobierno y servicio, se podrán considerar otros factores.
3.- Verificaciones del Diseño
En esta etapa se verifica el producto diseñado satisface los requerimientos del cliente, establecidos en la primera etapa.
4.- Revisiones del Diseño
La revisión del diseño es un método efectivo para prevenir problemas y malos entendidos, también provee un mecanismo para monitorear el progreso y reportarlo a la gerencia. Las revisiones al diseño son una serie de actividades de verificación que son mas de una inspección de ingeniería. Como mínimo, se deben incluir evaluaciones de:
· Los requerimientos funcionales del diseño
· Metas de confiabilidad
· Ciclos de componentes/subsistemas/sistemas obligatorios
· Simulación por computadora y resultados de pruebas comparativas
· AMEF de diseño
· Revisiones del diseño por manufactura y ensamble
· Diseño de experimentos y resultados de variabilidad en el ensamble
· Prueba de Fallas
· Avances de la verificación del diseño
La función de las revisiones del diseño es el seguimiento del avance de la verificación del diseño. El plan y reporte es un método formal para asegurar:
· La verificación del diseño
· La validación de los componentes y ensamble del producto y proceso a través de la aplicación de un razonable plan de prueba y reporte.
5.- Construcción del Prototipo-Plan Control
El plan para el control del prototipo es una descripción de las medidas dimensiónales y pruebas funcionales y de materiales que se realizan durante la construcción del prototipo. El equipo de planeación avanzada de la calidad debe asegurar que el plan de control sea preparado y aplicado, y deberá ser revidado para:
· Asegurar que el producto satisface las especificaciones y los reportes requeridos
· Asegurar que se le ha dado especial atención a las características especiales del producto – proceso
· Usar los datos y la experiencia para establecer parámetros preliminares de proceso y requerimientos de empaque
· Comunicar aspectos importantes para el cliente (Desviaciones, costos etc).
6.- Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
Los diseños del cliente no eliminan las responsabilidad del equipo de planeación avanzada de la calidad de revisar los dibujos de ingeniería. Los dibujos pueden incluir características especiales (regulaciones de gobierno y de seguridad), que deben ser mostradas en el plan de control cuando no existan dibujos del cliente, el equipo d planeación avanzada de la calidad debe determinar que características afectan el funcionamiento, durabilidad y los requerimientos del gobierno y de seguridad. Los dibujos deben ser revisados para determinar si existe suficiente información para dimensionar las partes individuales. Los datos deben de ser claramente identificados para asegurar los dispositivos y equipo diseñados para el control sean apropiados.
Las dimensiones deben ser evaluadas para asegurar la factibilidad y compatibilidad con la manufactura y los estándares de medición. Si es apropiado el equipo de planeación avanzada de la calidad debe asegurar que los métodos matemáticos son compatibles con el sistema del cliente para una efectiva comunicación.
7.- Especificaciones de Ingeniería
Una revisión detallada y un entendimiento de las especificaciones ayudaran al equipo de planeación avanzada de la calidad a identificar los requerimientos de función habilidad, durabilidad y apariencia de los componentes o de los ensambles. El tamaño demuestra deberá ser determinado por el proveedor y listado en el plan de control. En cualquier caso, el proveedor debe determinar que características afectan o controlan los resultados para cumplir con los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia.
8.- Especificaciones de los Materiales
Además de los dibujos y de las especificaciones de funcionamiento, las especificaciones de los materiales deben ser revisadas para las características especiales relacionadas con los requerimientos de las propiedades físicas, desempeño, medio ambiente, manejo y almacenamiento. Estas características deben ser incluidas en el plan de control.
9.- Cambios en los Dibujos y en las Especificaciones
Cuando sea requerido, el equipo de planeación avanzada de la calidad debe asegurar que los cambios son oportunamente comunicados y documentados apropiadamente a todas las áreas afectadas.
10.- Requerimientos de Nuevo Equipo y Herramienta
El AMEF de diseño, el plan de aseguramiento del producto y las revisiones al diseño puede identificar requerimientos de nuevo equipo. El equipo de planeación avanzada de la calidad debe ubicar eso requerimientos incluyéndolos en la grafica de tiempos.
11.- Características Especiales del Producto y Proceso
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe construir la lista de características especiales bajo consenso durante las revisiones y desarrollo de las características del diseño y documentarlas en el plan de control.
12.- Requerimientos de Equipo de Control y Prueba
Estos requerimientos deben de ser identificados en esta fase y el equipo de planeación avanzada de la calidad debe considerarlos en la grafica de tiempos para asegurarse de su adquisición oportuna.
13.- Compromiso de Factibilidad del Equipo de Planeación Avanzada de la Calidad y Apoyo de la Administración
El equipo de planeación avanzada dela calidad debe evaluar la factibilidad del diseño propuesto en este momento. Cuando el diseño pertenece al cliente, esto no elimina la obligación del proveedor de evaluar la factibilidad del diseño. El equipo de planeación avanzada de la calidad debe estar convencido de qué el diseño propuesto puede ser manufacturado, ensamblado, probado, empacado y entregado con la calidad suficiente, con un costo aceptable para el cliente y dentro del programa.
Fase 3 Diseño y Desarrollo del Proceso
En esta sección se discuten las características mayores a desarrollar en el sistema de manufactura y sus planes de control relacionados para lograr productos de calidad. Las tareas a ser completadas en esta etapa de la planeación depende el éxito logrado en las dos etapas anteriores. Esta etapa esta diseñada para asegurar el desarrollo de un efectivo sistema de manufactura. El sistema de manufactura debe asegurar que los requisitos, necesidades y expectativas del cliente serán cumplidos.
Salidas Intermedias
1.- Estándares de Empaque
El cliente usualmente tiene estándares de empaque que deben ser incorporados a las especificaciones del empaque del producto. Si no es así, el diseño del empaque debe asegurar la integridad del producto hasta el punto de uso.
2.- Revisión del Sistema de Calidad del Producto-Proceso
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe revisar el manual de calidad la ubicación de manufactura. Cualquier control adicional o cambio de procedimiento requerido para producir el producto debe ser utilizado en el manual del sistema de calidad y debe también ser incluido en el plan de control de manufactura.
3.- Flujograma de Proceso
El flujograma puede ser empleado para analizar las fuentes de variación de las maquinas y métodos, desde el principio hasta el fin del proceso de manufactura y ensamble. Es usado para enfatizar el impacto de las Fuentes de variación en el proceso. El flujograma ayuda al equipo de planeación avanzada de la calidad a enfocarse n el proceso cuando se conduce el AMEF de proceso y durante el diseño del plan de control.
4.- Layout del Piso
Este debe ser desarrollado y revisado para determinar la aceptabilidad de los puntos de inspección, la localización de las graficas de control, la aplicación de las ayudas visuales, las estaciones de reparaciones y las áreas de almacenamiento de material defectuoso. Todo el flujo de material debe ser considerado clave en el flujograma del proceso y en el plan de control.
5.- Matriz de Características
Una matriz de características es una técnica analítica recomendada para desplegar las relaciones entre los parámetros del proceso y las estaciones de manufactura.
6.- AMEF de Proceso
Este debe ser efectuado durante la planeación de la calidad del producto y antes del inicio de producción. Este es un documento vivo y necesita ser revisado y actualizado en base al descubrimiento de nuevas formas de falla.
7.- Plan de Control de la Prueba Piloto
Este plan debe incluir controles del producto-proceso que deberán ser implantados hasta que el proceso de producción sea validado. El propósito de este plan de control es evitar la ocurrencia de no conformidades potenciales durante las corridas iniciales de producción.
8.- Instrucciones de Proceso
El equipo d planeación avanzada de la calidad debe asegurar que las instrucciones de proceso provean el suficiente detalle para el personal que tiene responsabilidad directa de la operación del proceso. Estas instrucciones deben ser desarrolladas considerando las siguientes fuentes:
· AMEF´s
· Planes de Control
· Dibujos de Ingeniería
· Especificaciones
· Estándares Industriales
· Flujogramas del Proceso
· Layout de Piso
· Matriz de Características
· Estándares de Empaque
· Parámetros de Proceso
· Requerimientos de Manejo
· Operadores del Proceso
Las instrucciones debe incluir los valores de los parámetros tales como: velocidad de maquina, tiempos de ciclo, etc. Y deben ser accesibles para los operadores y los supervisores.
9.- Plan de Análisis de los Sistemas de Medición
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe asegurar el desarrollo de un plan para cumplir lo requerido para analizar los sistemas de medición este plan debe incluir como mínimo la responsabilidad de asegurar la lineabilidad de los dispositivos, de seguridad, repetibilidad, reproducibilidad y correlación de dispositivos duplicados.
10.- Plan de Estudio Preliminar de la Capacidad del Proceso
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe asegurar el desarrollo de este plan. Las características identificadas en el plan de control servirá como base para este plan.
11.- Especificaciones de Empaque
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe asegurar el diseño y desarrollo del empaque de los productos individuales. Los estándares de empacado del cliente o de los requerimientos genéricos de empaque deben ser usados como sea apropiado. En todos los casos el diseño del empaque debe asegurar que el funcionamiento dl producto y sus características se mantendrán sin cambio durante el empacado, transitó y desempacado. El empacado debe tener compatibilidad con todo el material manejado y el equipo, incluyendo a los robots.
12.- Apoyo de la Administración
Se requiere que el equipo d planeación avanzada de la calidad programe una revisión formal para reforzar el compromiso gerencial al incluir el proceso del diseño y la fase del desarrollo.
Fase 4 Validación del Proceso y del Producto
En esta sección se discuten las características del proceso de validación de manufactura a través de la evaluación de la producción de una corrida de prueba. Durante la producción de una corrida de prueba, el equipo de la producción avanzada de la calidad debe validar que el plan de control y el flujograma ha sido y que l producto satisface los requerimientos del cliente. Aspectos adicionales deben ser identificados para su investigación y resolución antes de las corridas regulares de producción.
Salidas Intermedias
1.- Corrida de Prueba de Producción
Esta debe ser conducida usando la herramienta, equipo, operadores, facilidades y el tiempo de ciclo de producción. La validación de la efectividad del proceso de manufactura empieza con la corrida de prueba de producción. La cantidad mínima a ser producida en una corrida de prueba de producción. La cantidad mínima a ser producida en una corrida de prueba es generalmente establecida por el cliente, pero puede ser excedida por el equipo de planeación avanzada de la calidad. Los resultados de la corrida de prueba de producción son usados para:
· Estudios de Habilidad Del Proceso
· Evaluación de los Sistemas de Medición
· Factibilidad Final
· Revisión del Proceso
· Prueba de Validación de Producción
· Aprobación de Partes de Prueba
· Evaluación del Empaque
· Capacidad de Primera Vez (FTC)
· Planeación de la Calidad
2.- Evaluación de los Sistemas de Medición
Los dispositivos y métodos especificados de medición deben ser usados para verificar las características especificadas por ingeniería e identificadas en el plan de control y el sistema de medición debe ser evaluado durante o antes de la corrida de prueba de producción.
3.- Estudio Preliminar de la Habilidad de Proceso
El estudio preliminar de la habilidad de proceso debe ser realizado en las características identificadas en l plan de control
4.- Aprobación de Partes de Producción
La intención de la aprobación de las partes de producción es validar que los productos hechos son herramientas y procesos de producción satisfacen los requerimientos de ingeniería.
5.- Prueba de Validación de Producción
Se refiere a las pruebas de ingeniería que validan que los productos hechos con las herramientas y procesos de producción satisfacen los estándares de ingeniería.
6.- Evaluación del Empaque
Todas las pruebas de embarque y métodos de prueba usados deben evaluar la protección del producto contra daño durante la transportación normal y contra factores ambientales adversos. Las especificaciones de empaque del cliente no liberan al equipo de planeación avanzada de la calidad de la responsabilidad de evaluar el método de empaque.
7.- Plan de Control de Producción
Esto es una descripción escrita de los sistemas para controlar partes y procesos. Es un documento vivo y debe ser actualizado para reflejar la eliminación o inclusión de controles basados en la experiencia ganada durante la producción de partes. Este plan es una extensión lógica del plan de control piloto. La producción en mesa proporciona al productor la oportunidad de evaluar los resultados, de revisar el plan de control y de hacer cambios apropiados.
8.- Plan de Calidad y Apoyo de la Administración
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe asegurar que todos los planes de control y Flujogramas han sido seguidos. Se siguiere que el equipo d planeación avanzada de la calidad ejecute su revisión en la manufactura y coordine d manera formal la señal de salida. Se requiere una revisión de los siguientes aspectos antes del embarque de la primera producción:
· Planes de Control
· Instrucciones de Proceso
· Equipo de Medición y Prueba
El equipo de planeación avanzada de la calidad debe ser capaz de Mostar que todos los requerimientos de producción han sido cumplidos o documentados adecuadamente y se han programado revisiones gerenciales. El propósito de estas revisiones es informar al a alta gerencia del estado del programa y ganar su compromiso para apoyar en cualquier aspecto.
Fase 5 retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas
La planeación de la calidad no termina con el proceso de validación o instalación. En esta etapa de manufactura donde las salidas pueden ser evaluadas, cuando todas las causas de variación, las comunes y las especiales estén presentes. Es también momento de evaluar la efectividad del esfuerzo de la planeación de la calidad dl producto. El plan de control de producción es la base para evaluar el producto.
Salidas Finales
1.- Reducción de Variación
Las graficas de control y las otras técnicas estadísticas deben ser usadas como herramientas para identificar la variación del proceso. El análisis y las acciones correctivas deben ser usadas para reducir la variación.
La mejora continua requiere atención no solo hacia las causas especiales de variación si no también se requiere entendimiento de las causas comunes y buscar caminos para reducir estas fuentes de variación. Deben ser desarrolladas propuestas que incluyan costos, tiempos y mejoras anticipadas a las revisiones del cliente. Frecuentemente la eliminación o reducción de las causas comunes dan como resultado costos mas bajos. Los proveedores no deben negarse a preparar propuestas basadas en análisis de valor, reducción de variación etc. La decisión para implementar, negociar o avanzar al siguiente nivel de diseño del producto es prerrogativa del cliente.
2.- Satisfacción del Cliente
La planeación detallada de las actividades y la demostración de la capacidad del proceso de un producto o servicio no siempre garantiza la satisfacción del cliente. El producto o servicio solo debe ser probado en el medio ambiente del cliente. Es en esta etapa donde, tanto el cliente como el proveedor pueden obtener mayor aprendizaje. En esta etapa es donde la efectividad de los esfuerzos de la planeación de la calidad del producto puede ser evaluada. El proveedor y el cliente deben hacer equipo para realizar los cambios necesarios para corregir las deficiencias que impiden alanzar la satisfacción del cliente.
3.- Entrega y Servicio
Esta etapa de la planeación de la calidad continua el compañerismo para solucionar problemas y la mejora continua. Las partes reemplazadas al cliente y las operaciones de servicio merecen la misma consideración en calidad, costos y entrega. Las fallas en corregir los problemas siempre dañan la reputación del proveedor y la confianza del cliente. Es importante que tanto el proveedor como el cliente escuchen la voz del consumidor. La experiencia ganada en esta etapa, proporciona al proveedor y al cliente de conocimiento necesario para recomendar reducciones de precios logradas por mejoras en el proceso, en inventarios, en costo de calidad y para proporcionar el componente o sistema correcto para el siguiente producto.
Fase 6 Planes de Calidad y Control
El propósito del plan es ayudar a manufacturar productos de calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente. Los planes de control proporcionan una descripción escrita de los sistemas usados para minimizar la variación de los productos y procesos. Esto no sustituye la información detallada que contienen las instrucciones del operador. El plan de control es una parte integral del proceso de calidad y debe ser usado como un documento vivo. Un plan de control puede ser aplicado a un proceso o a una familia de productos que son fabricados en el mismo proceso con los mismos recursos.
El plan de control describe las acciones requeridas en cada etapa de los procesos para asegurar que sus salidas estarán en un estado de control. Durante las corridas regulares de producción el plan de control proporciona el proceso de monitoreo y el método de control que será usado para controlar las características. A partir de la expectativa de actualización y mejora continua de los procesos, el plan de control refleja una estrategia para cambiar las condiciones de los procesos. El plan de control debe ser mantenido y usado a través del ciclo de vida del producto. A principios del ciclo de vida del producto, el propósito primario del plan de control es el de documentar y comunicar el plan inicial para controlar el proceso y asegurar la calidad del producto.
Finalmente el plan de control permanece como documento vivo, reflejando el método actual de control y el sistema de medición usado. Para que sea afectivo como control y mejora del proceso, se debe contar con un entendimiento básico del proceso. Para desarrollar un plan de control, se debe establecer un equipo multidisciplinario que utilicé toda la información disponible para ganar un mejor entendimiento del proceso, tal como:
· Flujograma del Proceso
· AMEF´s de Diseño-Proceso
· Características Especiales
· Aprendizajes de Partes Similares
· Experiencia de Proceso del Equipo de Planeación Avanzada de la Calidad
· Revisiones de Diseño
· Métodos de Optimización (QFD, DOE etc.)
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